电动乘用车，顾名思义是以电力驱动，因此必需用于大功率的电机、大容量的电池，并且为了增加电池时间，利用高压大电流电池技术，这其中就必须借助高压电气系统。电动乘用车高压电气系统可将电机、电池和动力电子元器件等零部件全部相连在一起，其中电动乘用车高压线束是相连电动乘用车能量源（燃料电池）与动力装置的电气通路。为了符合电动乘用车的驱动拒绝以及在各种行经条件下线束相连可靠性和用于安全性的拒绝，本文设计了一种高压大电流（大功率）电动乘用车高压线束。

目前，新能源汽车产业正处于探寻与少量试产阶段，国内乃至国际上都没构成产业规模，因此涉及的零部件也正处于批量生产阶段。但相比与国内主要以线束组装居多相当严重迟缓的汽车线束整体技术水平，国外的汽车线束涉及技术基础坚实，有数高压线束的解决方案。例如，最先转入电动及混合动力汽车电池连接器领域的行业领导者——福费诺公司（Amphenol），其研制的电动车高压线束具备结构非常简单、性能出色、用户认可度高等特点，可在超高温度、振动、受限空间及其他险恶环境下可信工作，现被各家国内外汽车生产商所普遍使用；TYCO、Delphi（德尔福）、LS等其他国外公司紧随其后，发售了各自的高压线束解决方案和涉及产品。转入正文，为了填补我国在电动乘用车高压线束领域的研究空白，挣脱我国电动乘用车中所须要的高压线束基本必要订购国外产品的现状，进行了一种高压大电流电动乘用车高压线束的自律研发。

根据电动乘用车高压电气系统对高压线束的用于拒绝，所设计的电动乘用车高压线束应符合以下拒绝a、高压大电流的用于性拒绝。b、外用电磁干扰、透气、抗振、耐用、防水和认识可信等安全性可靠性拒绝。1.高压电缆的设计传统汽车是以汽油发动机为动力，传统汽车线缆起到是传输掌控信号，忍受的电流和电压都较小，故电缆直径较小，结构上也仅有是导体另加绝缘，很非常简单。

但根据电动乘用车高压电缆的用于拒绝，电动乘用车高压电缆主要起传输能量的起到，须要把电池的能量传输到各个子系统，因此所设计的电动乘用车高压线束必需符合高压大电流传输。电动乘用车高压电缆忍受的电压较高（额定电压最低600Ｖ）、电流较小（额定电流最低600A），电磁辐射较强，故电缆的直径显著减小，同时为了防止电磁辐射对周围电子设备产生反感电磁干扰，影响其他电子设备长时间运营，电缆还设计了抗电磁干扰屏蔽结构，即使用同轴结构，利用内导体和外导体（屏蔽）联合起到，电缆内的磁场成同心圆产于，而电场从内导体指向并止于外导体，使电缆周围外部的电磁场为零，亦即屏蔽了电磁辐射，从而保证电动车长时间运营。

早期汽车线缆用绝缘材料主要是PVC（聚氯乙烯），但PVC中所含铅，对人体危害，近些年来渐渐被LSZH（低烟无卤材料）、TPE（热塑性弹性体）、XLPE（交联聚乙烯）、硅橡胶等材料替代。由于电动乘用车高压电缆在符合高压大电流、外用电磁干扰的同时还要符合耐用和防水等拒绝，因此对这些材料性能展开了对比：a、LSZH可分成PO（聚烯烃）类和EPR（乙丙橡胶）类两大类，其中以PO类电缆料为主流。PO类LSZH防水电缆料的配方中有大量的AI（OH）3、Mg（OH）2无机阻燃剂，从而使该电缆料具备较好的防水、低烟、无卤、低毒等特性，但同时也使其在物理机械性能、电气性能以及吸管工艺性能等方面与其他非防水材料及不含卤防水材料不存在差异。

b、TPE是一种兼备橡胶和热塑性塑料特性的高分子材料，在常温下表明橡胶的高弹性，在高温下又能塑化成型，但该材料不耐用，无法符合电动乘用车高压线束的用于拒绝。c、XLPE是由耐温等级为75℃的普通PE（聚乙烯）材料经过电离辐射交联后制得的，其耐温等级可超过150℃，并具备优良的物理机械性能、外用短路能力及长寿命等特点，但不防水。d、硅橡胶的穿透电压低，故具备耐电弧性、耐漏电痕迹性、耐臭氧性，其同时具备较好的耐热高低温性，耐高温平均200℃，绝缘性能较好，在高温高湿条件下性能平稳、防水。

在对比上述材料性能后，硅橡胶因具备物理机械性能较好、使用寿命宽、价格低廉等优点而沦为了电动乘用车高压电缆绝缘材料的选用。最后设计的电动乘用车高压电缆的结构如下图右图。2.高压连接器的设计2.1大电流认识件的设计一般来说连接器（主要指其中的认识件）都有用于温度容许，一旦用于温度多达规定限值，连接器就不会因痉挛而减少安全性，甚至过热损毁。

导致连接器用于温度升高的原因主要有两方面：a、汽车本身。

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